వివిధ SMT ప్రదర్శన తనిఖీ పరికరాలు AOI యొక్క ఫంక్షన్ విశ్లేషణ

ఎ) : ప్రింటింగ్ మెషిన్ తర్వాత టంకము పేస్ట్ ప్రింటింగ్ నాణ్యత తనిఖీ యంత్రం SPIని కొలవడానికి ఉపయోగిస్తారు: టంకము పేస్ట్ ప్రింటింగ్ తర్వాత SPI తనిఖీ నిర్వహించబడుతుంది మరియు ప్రింటింగ్ ప్రక్రియలో లోపాలు కనుగొనబడతాయి, తద్వారా పేలవమైన టంకము పేస్ట్ వల్ల కలిగే టంకం లోపాలను తగ్గించవచ్చు. కనిష్టంగా ముద్రించడం.సాధారణ ప్రింటింగ్ లోపాలు క్రింది పాయింట్లను కలిగి ఉంటాయి: ప్యాడ్‌లపై తగినంత లేదా అధిక టంకము;ప్రింటింగ్ ఆఫ్‌సెట్;మెత్తలు మధ్య టిన్ వంతెనలు;ముద్రించిన టంకము పేస్ట్ యొక్క మందం మరియు వాల్యూమ్.ఈ దశలో, ప్రింటింగ్ ఆఫ్‌సెట్ మరియు సోల్డర్ వాల్యూమ్ సమాచారం వంటి శక్తివంతమైన ప్రాసెస్ మానిటరింగ్ డేటా (SPC) ఉండాలి మరియు ప్రింటెడ్ సోల్డర్ గురించి గుణాత్మక సమాచారం కూడా ఉత్పత్తి ప్రక్రియ సిబ్బంది ద్వారా విశ్లేషణ మరియు ఉపయోగం కోసం రూపొందించబడుతుంది.ఈ విధంగా, ప్రక్రియ మెరుగుపడుతుంది, ప్రక్రియ మెరుగుపడుతుంది మరియు ఖర్చు తగ్గుతుంది.ఈ రకమైన పరికరాలు ప్రస్తుతం 2D మరియు 3D రకాలుగా విభజించబడ్డాయి.2D టంకము పేస్ట్ యొక్క మందాన్ని కొలవదు, టంకము పేస్ట్ ఆకారాన్ని మాత్రమే.3D టంకము పేస్ట్ యొక్క మందం మరియు టంకము పేస్ట్ యొక్క వైశాల్యం రెండింటినీ కొలవగలదు, తద్వారా టంకము పేస్ట్ యొక్క పరిమాణాన్ని లెక్కించవచ్చు.భాగాల సూక్ష్మీకరణతో, 01005 వంటి భాగాలకు అవసరమైన టంకము పేస్ట్ యొక్క మందం 75um మాత్రమే, ఇతర సాధారణ పెద్ద భాగాల మందం 130um.వివిధ టంకము పేస్ట్ మందాన్ని ముద్రించగల ఆటోమేటిక్ ప్రింటర్ ఉద్భవించింది.అందువల్ల, 3D SPI మాత్రమే భవిష్యత్ టంకము పేస్ట్ ప్రక్రియ నియంత్రణ అవసరాలను తీర్చగలదు.కాబట్టి భవిష్యత్తులో ఏ విధమైన SPI మేము నిజంగా ప్రక్రియ యొక్క అవసరాలను తీర్చగలము?ప్రధానంగా ఈ అవసరాలు:

1. ఇది తప్పనిసరిగా 3D అయి ఉండాలి.
2. హై-స్పీడ్ తనిఖీ, ప్రస్తుత లేజర్ SPI మందం కొలత ఖచ్చితమైనది, కానీ వేగం పూర్తిగా ఉత్పత్తి అవసరాలను తీర్చలేదు.
3. సరైన లేదా సర్దుబాటు చేయగల మాగ్నిఫికేషన్ (ఆప్టికల్ మరియు డిజిటల్ మాగ్నిఫికేషన్ చాలా ముఖ్యమైన పారామితులు, ఈ పారామితులు పరికరం యొక్క తుది గుర్తింపు సామర్థ్యాన్ని నిర్ణయించగలవు. 0201 మరియు 01005 పరికరాలను ఖచ్చితంగా గుర్తించడానికి, ఆప్టికల్ మరియు డిజిటల్ మాగ్నిఫికేషన్ చాలా ముఖ్యమైనది, మరియు అది నిర్ధారించడం అవసరం AOI సాఫ్ట్‌వేర్‌కు అందించబడిన డిటెక్షన్ అల్గారిథమ్ తగినంత రిజల్యూషన్ మరియు ఇమేజ్ సమాచారాన్ని కలిగి ఉంది).అయితే, కెమెరా పిక్సెల్ స్థిరంగా ఉన్నప్పుడు, మాగ్నిఫికేషన్ FOVకి విలోమానుపాతంలో ఉంటుంది మరియు FOV పరిమాణం యంత్రం వేగాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది.ఒకే బోర్డులో, పెద్ద మరియు చిన్న భాగాలు ఒకే సమయంలో ఉంటాయి, కాబట్టి ఉత్పత్తిపై భాగాల పరిమాణానికి అనుగుణంగా తగిన ఆప్టికల్ రిజల్యూషన్ లేదా సర్దుబాటు చేయగల ఆప్టికల్ రిజల్యూషన్‌ను ఎంచుకోవడం చాలా ముఖ్యం.
4. ఐచ్ఛిక కాంతి మూలం: గరిష్ట లోపాన్ని గుర్తించే రేటును నిర్ధారించడానికి ప్రోగ్రామబుల్ కాంతి మూలాల ఉపయోగం ఒక ముఖ్యమైన సాధనం.
5. అధిక ఖచ్చితత్వం మరియు పునరావృతత: భాగాల యొక్క సూక్ష్మీకరణ ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో ఉపయోగించే పరికరాల యొక్క ఖచ్చితత్వం మరియు పునరావృతతను మరింత ముఖ్యమైనదిగా చేస్తుంది.
6. అల్ట్రా-తక్కువ తప్పుడు తీర్పు రేటు: ప్రాథమిక తప్పుడు తీర్పు రేటును నియంత్రించడం ద్వారా మాత్రమే ప్రక్రియకు యంత్రం తీసుకువచ్చిన సమాచారం యొక్క లభ్యత, ఎంపిక మరియు కార్యాచరణను నిజంగా ఉపయోగించుకోవచ్చు.
7. SPC ప్రక్రియ విశ్లేషణ మరియు ఇతర స్థానాల్లో AOIతో లోపం సమాచారాన్ని పంచుకోవడం: శక్తివంతమైన SPC ప్రక్రియ విశ్లేషణ, ప్రదర్శన తనిఖీ యొక్క అంతిమ లక్ష్యం ప్రక్రియను మెరుగుపరచడం, ప్రక్రియను హేతుబద్ధీకరించడం, సరైన స్థితిని సాధించడం మరియు తయారీ ఖర్చులను నియంత్రించడం.

బి) .కొలిమికి ముందు AOI: భాగాల సూక్ష్మీకరణ కారణంగా, టంకం తర్వాత 0201 భాగాల లోపాలను సరిచేయడం కష్టం, మరియు 01005 భాగాల లోపాలను ప్రాథమికంగా సరిచేయడం సాధ్యం కాదు.అందువలన, కొలిమి ముందు AOI మరింత ముఖ్యమైనది అవుతుంది.ఫర్నేస్ ముందు ఉన్న AOI ప్లేస్‌మెంట్ ప్రాసెస్‌లో తప్పుగా అమర్చడం, తప్పు భాగాలు, తప్పిపోయిన భాగాలు, బహుళ భాగాలు మరియు రివర్స్ పోలారిటీ వంటి లోపాలను గుర్తించగలదు.అందువల్ల, ఫర్నేస్ ముందు ఉన్న AOI తప్పనిసరిగా ఆన్‌లైన్‌లో ఉండాలి మరియు అత్యంత ముఖ్యమైన సూచికలు అధిక వేగం, అధిక ఖచ్చితత్వం మరియు పునరావృతత మరియు తక్కువ తప్పుగా అంచనా వేయడం.అదే సమయంలో, ఇది ఫీడింగ్ సిస్టమ్‌తో డేటా సమాచారాన్ని పంచుకోగలదు, రీఫ్యూయలింగ్ వ్యవధిలో ఇంధనం నింపే భాగాల యొక్క తప్పు భాగాలను మాత్రమే గుర్తించగలదు, సిస్టమ్ తప్పుడు నివేదికలను తగ్గిస్తుంది మరియు సవరించడానికి SMT ప్రోగ్రామింగ్ సిస్టమ్‌కు భాగాల విచలన సమాచారాన్ని ప్రసారం చేస్తుంది. వెంటనే SMT మెషిన్ ప్రోగ్రామ్.

c) కొలిమి తర్వాత AOI: కొలిమి తర్వాత AOI రెండు రూపాలుగా విభజించబడింది: బోర్డింగ్ పద్ధతి ప్రకారం ఆన్‌లైన్ మరియు ఆఫ్‌లైన్.కొలిమి తర్వాత AOI అనేది ఉత్పత్తి యొక్క చివరి గేట్ కీపర్, కాబట్టి ఇది ప్రస్తుతం అత్యంత విస్తృతంగా ఉపయోగించే AOI.ఇది మొత్తం ఉత్పత్తి లైన్‌లోని PCB లోపాలు, భాగాల లోపాలు మరియు అన్ని ప్రక్రియ లోపాలను గుర్తించాలి.కేవలం మూడు రంగుల హై-బ్రైట్‌నెస్ డోమ్ LED లైట్ సోర్స్ మాత్రమే టంకం లోపాలను మెరుగ్గా గుర్తించడానికి వివిధ టంకము చెమ్మగిల్లడం ఉపరితలాలను పూర్తిగా ప్రదర్శించగలదు.అందువల్ల, భవిష్యత్తులో, ఈ కాంతి మూలం యొక్క AOI మాత్రమే అభివృద్ధికి గదిని కలిగి ఉంటుంది.వాస్తవానికి, భవిష్యత్తులో, వివిధ PCBలతో వ్యవహరించడానికి రంగులు మరియు మూడు-రంగు RGB యొక్క క్రమం కూడా ప్రోగ్రామబుల్.ఇది మరింత సరళమైనది.కాబట్టి ఫర్నేస్ తర్వాత ఏ విధమైన AOI భవిష్యత్తులో మా SMT ఉత్పత్తి అభివృద్ధి అవసరాలను తీర్చగలదు?అంటే:

1. అతి వేగం.
2. అధిక ఖచ్చితత్వం మరియు అధిక పునరావృతత.
3. హై-రిజల్యూషన్ కెమెరాలు లేదా వేరియబుల్-రిజల్యూషన్ కెమెరాలు: అదే సమయంలో వేగం మరియు ఖచ్చితత్వం యొక్క అవసరాలను తీరుస్తాయి.
4. తక్కువ అంచనా మరియు తప్పిన తీర్పు: ఇది సాఫ్ట్‌వేర్‌లో మెరుగుపరచాల్సిన అవసరం ఉంది మరియు వెల్డింగ్ లక్షణాలను గుర్తించడం వలన తప్పుగా అంచనా వేయడానికి మరియు తప్పిపోయిన తీర్పుకు కారణమవుతుంది.
5. కొలిమి తర్వాత AXI: తనిఖీ చేయగల లోపాలు: టంకము కీళ్ళు, వంతెనలు, సమాధి రాళ్ళు, సరిపడని టంకము, రంధ్రాలు, తప్పిపోయిన భాగాలు, IC ఎత్తబడిన పాదాలు, IC తక్కువ టిన్, మొదలైనవి. ప్రత్యేకించి, X-RAY దాచిన టంకము కీళ్ళను కూడా తనిఖీ చేయవచ్చు BGA, PLCC, CSP, మొదలైనవి. ఇది కనిపించే కాంతి AOIకి మంచి అనుబంధం.